Все, что нужно знать о деревобетонах

Опилкобетон и деревобетон — новое или хорошо забытое старое? |

Все, что нужно знать о деревобетонах

Практически в каждом из регионов России сегодня насчитываются десятки (а то и более) различных пилорам и деревообрабатывающих цехов. Все они перерабатывают огромное количество древесины, оставляя при этом кучу отходов.

Их участь зачастую печальна: они обречены в лучшем случае на сожжение, в худшем — на гниение. Уже в шестидесятые годы двадцатого века этой проблемой всерьез озаботились на государственном уровне.

Именно тогда и появился материал, который вновь возвращается сегодня, — опилкобетон.

В СССР насчитывалось около сотни заводов по его производству. Из опилкобетона и других его разновидностей (арболит, деревобетон) возводились целые поселки. Однако его популярность сошла на нет, когда появились первые крупноблочные дома из бетона.

Сегодня опилкобетон снова становится популярным. Все дело в том, что по основным техническим характеристикам этот материал даст фору многим современным.

Помимо того что он экологически чистый и пожаробезопасный, он также обладает и низкой теплопроводностью.

При этом стоимость конструкций из него значительно ниже, чем из современных материалов с похожими свойствами. Хотя не все с этим согласны.

«Конечно, современные технологии производства ушли уже далеко вперед. И на современном рынке достаточно материалов, превосходящих арболит, опилкобетон и деревобетон как по своим техническим характеристикам, так и по стоимости.

Поэтому использование стройматериалов прошлого века я допускаю либо в домашнем или дачном строительстве, либо в качестве утеплителя.

Хотя опять же повторюсь: на сегодняшний день есть более качественные аналоги», — высказала мнение эксперт государственного строительного контроля Татьяна Скрыль (г. Новый Уренгой).

Дома из опилкобетона есть даже в Антарктиде: из этого материала построили несколько служебных зданий и корпус столовой антарктической станции «Молодежная». При этом толщина стен там была всего 30 сантиметров, но обеспечивала нормальный температурный режим.

Но обо всем подробнее. И прежде чем приступить к основным характеристикам легких бетонов, разберемся с терминологией.

[quote font_style=»italic» color=»#09b700″ arrow=»yes»]

Конкретно

Стоит отличать опилко- и деревобетон от арболита. Опилкобетон производится из мелких отходов деревообработки хвойных пород деревьев (лиственные при изготовлении данного материала используются реже).

Вследствие этого он не обладает такой высокой пластичностью, поэтому чаще ломается, трескается и не восстанавливается после деформации.

Арболит же в свою очередь производится из щепы определенных размеров, что и обеспечивает способность в полной мере армировать стеновой блок.

Деревобетон же — это разновидность опилкобетона, где в качестве наполнителя используются древесные опилки (деревянные прутки) и мелкозернистый гравий.

Именно на состав и прочность материала советуют специалисты обращать внимание при выборе готового блока, поскольку зачастую нечистые на руку предприниматели стараются выдать за опилкобетон или арболит менее качественные теплоизоляционные материалы.

[/quote]

Подготовка наполнителя

На сегодняшний день опилкобетон чаще всего применяется либо при строительстве малоэтажных зданий, либо в качестве утеплителя. Здесь все зависит от плотности материала.

Так, опилкобетоны средней плотности (300-700 кг/м3) и прочности на сжатие около 3 Мпа чаще всего используются как теплоизоляционные материалы.

При увеличении плотности до 1200 кг/м3 и прочности на сжатие до 9-10 Мпа материал становится пригодным для возведения жилых помещений.

Поскольку одной из составляющих, оказывающих влияние на качество готового изделия, являются опилки, то важно уделить им особое внимание.

Несмотря на то что наполнитель в готовых блоках надежно защищен вяжущим раствором, для увеличения сроков службы его необходимо предварительно обработать. Чаще всего для этого используют растворы извести или хлорида кальция.

После высыхания опилки дополнительно обрабатывают либо битумной эмульсией, либо раствором жидкого стекла.

Широко известен также способ консервации опилок с помощью негашеной извести. Для этого ингредиенты смешиваются с небольшим количеством воды и накрываются пленкой на несколько дней. Такого рода обработка не только надежно защитит опилки от вредного воздействия окружающей среды, но и существенно ускорит процесс твердения опилкобетона.

Стоит знать, что наименьший срок схватывания раствора наблюдается у опилок хвойных пород деревьев (ель, сосна), наибольший — у лиственных (в том числе и у лиственницы).

Размер опилок не имеет значения при избытке вяжущего вещества (жирный состав), однако если вяжущего вещества недостаточно, то использование крупных опилок может привести к снижению прочности конечного продукта.

«Лучше всего предварительно последовательно просеять опилки через сетки с ячейками 20, 10 и 5 мм. Так отсеются кусочки коры и мелкие отходы.

Потом в рабочий пятимиллиметровый наполнитель нужно добавить 30-35% стружки и опилки размером 10 мм.

Понятно, что такая технология сложнее, но продукт, получаемый из нее, гораздо прочнее», — комментирует процесс изготовления стружки для опилкобетона директор ООО «Бисерский лесхоз» Андрей Журавлев (Пермский край).

При приобретении уже готовых блоков необходимо помнить, что размер опилок для опилкобетона и арболита регламентирован ГОСТом. Поэтому при покупке данного материла разумно предварительно изучить этот документ и со знанием дела задавать вопросы производителю, так как при несоответствии официальным стандартам срок службы материала может значительно сократиться.

Технология изготовления

Технологий изготовления опилкобетона великое множество. В основе же лежит смесь из цемента, песка и собственно опилок. Так, для получения самого простого варианта раствора достаточно смешать 2-3 ведра полицемента, 3-5 ведер песка (глины) и 10-13 ведер опилок преимущественно хвойных пород деревьев.

Жидкости должно быть столько, чтобы на выходе получилась смесь, которая бы при нажатии слипалась в комок без выделения воды. При этом в случае увеличения количества опилок может получиться хороший теплоизолирующий материал. По отзывам, постройки из такого бетона стоят достаточно долго, не требуя ремонта.

Есть еще один вариант приготовления опилкобетона: в этом случае песок (или глину) заменяют известью. Так, на 2-3 ведра цемента потребуется по 6-10 ведер извести и опилок (подробное описание соотношения составляющих опилкобетона можно найти в работах доктора технических наук Георгия Кунноса, — Прим. ред ).

Однако отметим, что подобный состав чаще всего используется как теплоизоляция.

И в том и в другом случае важно помнить, что при изготовлении опилкобетона в домашних условиях легче и проще мешать сухое вещество. Сначала перемешиваются все ингредиенты в сухом виде, а затем добавляется вода (для равномерного и дозированного распределения рекомендуется использовать лейку).

В зависимости от вяжущего вещества (можно добавлять цемент, известь, гипс, глину) получают опилкобетон различных марок: от М5 до М25. При этом для достижения лучшего результата соотношение вяжущего вещества и наполнителя должно быть 1:1 (количество измеряется в килограммах, а не в ведрах).

Кроме того, имеет значение и способ перемешивания: вручную смешать такую смесь до однородного состояния достаточно сложно. Поэтому целесообразнее использовать растворосмесители или принудительные бетоносмесители. Но специалисты не рекомендуют для работы обычную гравитационную бетономешалку, поскольку вода, спускаясь вниз, не смешивается с плавающими наверху опилками.

Между тем в сети Интернет пользователи особо отмечают способ смешивания ингредиентов опилкобетона с помощью мотокультиватора.

Преимущества и недостатки опилкобетона

К основным преимуществам опилкобетона в сравнении с другими строительными материалами можно отнести:
легкость — дома из опилкобетона соизмеримы по весу с деревянными сооружениями и не требуют мощных фундаментов;
простота в обращении — опилкобетон отлично рубится, пилится, не требует использования дюбелей для саморезов;
высокая скорость строительства — вследствие большого размера блока и низкого процента усадки возможно возведение нескольких этажей сразу;
хорошая звукоизоляция — уменьшает стоимость работ, не обременяя дополнительными тратами на звукоизоляционные материалы;
низкая теплопроводность — хотя она несколько выше, чем у арболита и популярного сегодня газобетона;
вентилируемость — несмотря на то что стены каменные, наполнитель позволяет им дышать не хуже деревянных;
пластичность — опилкобетон не деформируется при усадке фундамента и падении;
экономичность — пожалуй, основное достоинство опилкобетона. Из одного куба готовых блоков можно возвести до четырех квадратных метров стены. При этом расход укладочной смеси минимален;
экологичность — при изготовлении используются только натуральные материалы: портландцемент (М 500 и выше), песок, глина, известь и опилки;
пожаростойкость — даже при нагреве органические включения не горят, поскольку каждая древесная пластинка внутри блока герметично зафиксирована вяжущим веществом.

При всех упомянутых достоинствах данный материал обладает рядом недостатков, которые могут быть более или менее существенными в зависимости от климатических особенностей вашего региона или выбранного способа строительства.

Трудоемкость при возведении монолитных конструкций, поскольку раствор приходится укладывать и трамбовать, а не наливать, как в случае с шлакобетоном или керамзитобетоном.
Сложность в обработке по сравнению с аналогичными материалами (например, арболитом).

Высокая влагопроницаемость, поэтому наружные стены должны иметь хороший защитный слой (облицовку из более устойчивого к влажности материала). При этом стоит помнить, что рекомендуемая влажность воздуха и внутри помещений из опилкобетона не должна превышать 75%.

Низкая эластичность — прочность на изгиб и растяжение у опилкобетона хуже, чем, к примеру, у арболита.
Сложность в отделке — поскольку блоки пористые и хорошо впитывают влагу, перед началом отделочных работ желательно детально изучить технологию штукатурки.

«Правильное решение при отделке стен из опилкобетона — «теплая», перлитовая штукатурка, сетка на слой клея, финишная штукатурка и покраска», — рассказывает сотрудник строительной компании «АхрСтрой» Светлана Прохорова (г. Екатеринбург).

Кроме того, отметим, что удешевление строительства из опилкоблоков происходит только при самостоятельном приготовлении раствора и при неограниченном доступе к наполнителю.

Деревобетон как разновидность «легкого» бетона

Как уже отмечалось выше, принципиальное отличие деревобетона от опилкобетона в том, что при его изготовлении используется мелкозернистый гравий, а вот песок из многих рецептов исключается. Технология производства деревобетонных блоков практически идентична технологии производства блоков из опилкобетона.

Здесь та же техника подготовки наполнителя (предварительная обработка для выведения сахаров) и смешивания ингредиентов (первоначально цемент смешивают с гравием и гашеной известью, а затем добавляют опилки и воду). С количеством воды здесь надо быть еще осторожнее, чем в случае с изготовлением опилкобетона.

Область применения деревообетона напрямую зависит от его плотности. Так, в качестве заполнителя в каркасных сооружениях используют деревобетон плотностью 6-8 кгс/см3, для несущих конструкций в одноэтажных бескаркасных зданиях годен бетон плотностью от 10 до 12 кгс/см3.

Бетон с прочностью выше 15 кгс/см3 отлично подойдет для возведения двухэтажных жилых зданий и животноводческих строений. Толщина стен при этом может составлять от 25 до 40 см.

К плюсам деревобетона можно отнести его хорошую звукоизоляцию и простоту в использовании, хотя здесь он уступает опилкобетону и арболиту. В последние годы внимание к деревобетону усилилось. Так, с 2009 года деревобетон выпускается под новым названием и маркой — тимфорт.

За счет добавления в состав различных примесей он существенно отличается от своих предшественников сниженным показателем водопоглощения и повышенным — прочности.

Зарубежное производство деревобетона на сегодняшний день гораздо шире, нежели в России. Так, на различных сайтах можно найти не только традиционные стеновые блоки и плиты, но и армированные и оштукатуренные с обеих сторон изделия толщиной до 12 см.

На сегодняшний день в Австралии выпускаются опилкобетонные стеновые блоки, а также облицовочные и тротуарные плитки (марка Timbercrete).

При своих достаточно неплохих технических характеристиках (плотность — 900 кг/м3; теплопроводность — 0, 23 Вт/мК) они хорошо обрабатываются и имеют при этом неплохой декоративный вид.

Строим вместе: отзывы и рекомендации

Ну и в заключение — некоторые рекомендации и отзывы тех, кто уже освоил строительство из опилко- и деревобетона (комментарии взяты с различных отраслевых Интернет-форумов).

Алексей, г. Никольск: «Лучше проследить репутацию материала внимательно (поскольку его изготовление снято с массового производства) и требовать от поставщика опилкобетон марки М 35 и выше».

Сергей, г. Екатеринбург: «Главное, не обмануться при выборе: по действующему законодательству сертификация производства и самих опилко- и деревобетонных блоков не требуется. Лучше потребовать протоколы испытаний (у приличных фирм они должны быть) — это надежнее».

Виктор, г Москва: «У меня баня из арболитовых блоков толщиной 20 см. Зимой нагревается за полчаса. Для сравнения: бревенчатая такую температуру набирает за 4-6 часов».

Владимир, г. Осташков: «Дом, построенный из опилкобетонных блоков в 1989 году (облицованный кирпичом), стоит до сих пор и падать явно не собирается».

Илья, г. Санкт-Петербург: «Построил двухэтажный дом из опилкобетона (по технологии монолитного строительства). Стены 36 см. Перекрытия из того же. У друзей баня из опилкобетона служит уже 10 лет. И никаких нареканий».

Нельзя не сказать об еще одном интересном плюсе данных материалов: помимо удешевления строительства самостоятельное изготовление опилко- и деревобетона — отличная идея для малого бизнеса. По оценкам специалистов (сайт «Лучшие идеи малого бизнеса») на развитие этого среднего по сложности производства придется потратить от 5 000 до 10 000 долларов. При этом окупится он уже через год.

Ну что ж, как говорят, мой дом — моя крепость. Желаем, чтобы правильно выбранный материал сделал крепость и из вашего дома.

Алена Печур

теги

Источник: https://lesks.ru/2014/09/opilkobeton-i-derevobeton-novoe-ili-horosho-zabyitoe-staroe/

Деревобетон — новое рождение известного стройматериала

Все, что нужно знать о деревобетонах

В условиях высоких цен на энергоносители все большее внимание при строительстве уделяется вопросам тщательной термоизоляции зданий.

Достигается это различными способами – установкой утепляющих покрытий фасадов, применением пустотелых строительных элементов и т.п.

Но наиболее перспективным является направление, в котором используются композитные материалы, совмещающие и прочность несущих конструкций, и заложенные в них термоизоляционные качества. Типичным представителем такой категории является деревобетон.

Что из себя представляет деревобетон

Деревобетон – строительный материал, в котором в качестве основного наполнителя используется древесная щепа и опилки, а связующей фракцией является портландцемент. Благодаря такому сочетанию, изготовленные изделия и конструкции обладают достаточной прочностью и высокими термоизоляционными и звукоизоляционными качествами.

Ошибкой будет полагать, что деревобетон — новичок на рынке стройматериалов. Можно не сомневаться, что сама идея была заимствована из древних традиций строительства домов из саманного кирпича (смеси соломы и глины). Первые опыты по использованию деревобетона проводились еще в двадцатые годы прошлого столетия, и были признаны успешными.

Промышленное производство деревобетонных строительных конструкций начало практиковаться с 60-х годов, как за рубежом, так и на территории Советского Союза. В нашей стране материал был всесторонне испытан, сертифицирован, узаконен ГОСТом, работы по его совершенствованию велись в нескольких НИИ.

Деревобетон доказал свою состоятельность в самых что ни на есть экстремальных условиях – из него были сооружены несколько служебных зданий и корпус столовой на антарктической станции «Молодежная», причем толщина стен всего в 300 миллиметров обеспечивала в помещениях нормальный температурный режим.

К сожалению, материал этот в то время не получил в нашей стране достаточно широкого применения – ставка была сделана на массовое строительство крупнопанельных железобетонных многоквартирных домов, вопросы же экологии и экономичности эксплуатации зданий стояли на втором плане.

Справедливости ради можно отметить, что в СССР функционировало около сотни предприятий с линиями по производству деревобетонных конструкций, но это в масштабах страны было каплей в море.

Со временем большинство предприятий прекратило свое существование, деревобетон был незаслуженно подзабыт.

В последние десятилетия этот материал переживает второе рождение, интерес к нему растет, что приводит к организации новых предприятий по его производству.

Как производят деревобетон

В отличие от опилкобетона, в котором в качестве основного наполнителя выступает мелкая фракция опилок с добавлением песка, производство деревобетона подразумевает применение древесной щепы, что в значительной мере повышает изоляционные свойства материала, снижает его массу. Волокнистая структура обладает своеобразными армирующими качествами, что придает материалу устойчивость к ударным нагрузкам, предотвращает растрескивание конструкций при сезонных колебаниях фундамента.

В производственных условиях используется дробленая древесина стандартизованных размеров, 15–25 мм длиной, 10–12 шириной и 2–3 толщиной.

Для ее приготовления применяют специальные рубильные установки, которые способны перерабатывать сучья и вершины сваленных деревьев, горбыль, отходы деревообрабатывающих процессов.

Для деревобетона пригодны большинство видов древесины, кроме бука и лиственницы, но чаще всего используются хвойные породы – ель, сосна, пихта. Неплохие показатели и у некоторых лиственных пород – березы, осины, тополя.

Перед использованием древесная фракция подвергается специализированной обработке в целях освобождения ее от водорастворимых веществ, которые существенно снижают эксплуатационные качества изделий, повышают сроки твердения цементной составляющей. Для этого освобождённую от примесей и грязи и просушенную щепу подвергают воздействию определёнными химическими веществами – хлористым кальцием, жидким стеклом или сернокислым алюминием.

После смешивания подготовленной древесины со связующим элементом – высококачественным портландцементом, составляющим 10–15 % объема получаемой формовочной массы, и добавки определенным минеральных пластифицирующих компонентов (не более 1 % общей массы), смесь поступает на формовку. Для этого могут использоваться или вибростенды, или прессовочное оборудование, в зависимости от вида и назначения выпускаемых изделий.

Заполненные формы поступают на участок искусственного твердения с определенным температурным режимом, потом происходит распалубка, и готовые изделия подвергаются сушке при температуре 60 градусов в течение одних-двух суток. После сушки блоки проходят механическую зачистку от возможных заусенцев и отправляются на склад готовой продукции.

Процентные нормы составляющих деревобетона могут варьироваться в зависимости от эксплуатационного предназначения материала. Для несущих строительных конструкций применяют дополнительное армирование.

По своему предназначению деревобетон может быть теплоизоляционным и конструкционным.

  1. Теплоизоляционные изделия (панели) отличаются более низкими показателями теплопроводности (от 0,08 до 0,095 Вт/(м*°К)), меньшей плотностью (400 – 500 кг/куб.м.), и невысокой маркой прочности – (М5 – М15).
  2. Конструкционные несущие и самонесущие изделия имеют плотность до 850 кг/куб.м., прочность до М50, теплоизоляционные качества у них немного ниже – 0,14 – 0,17 Вт/(м*°К).

Использование современных технологий формовки позволяет выпускать изделия из деревобетона самой разнообразной конфигурации – от небольших стеновых блоков, полнотелых или пустотных, до крупных панелей и плит перекрытия.

Достоинства деревобетона

Благодаря своему составу деревобетон выгодно отличается по многим позициям от других строительных материалов:

  • Высокие теплоизоляционные качества – это приводит к существенной экономии строительного материала для обеспечения требуемого микроклимата в помещении. Для сравнения: 30-сантиметровая стена из деревобетона обладает такими же утеплительными свойствами, как двухметровая кирпичная стена! Кроме существенного снижения времени на постройку теплого здания, налицо экономия на расходе энергоносителей в процессе эксплуатации здания.
  • Высокий коэффициент звукоизоляции, превосходящий вчетверо показатели кирпичных или железобетонных стен.
  • Материал экологичен, не подвержен разложению, гниению, в нем не заводятся грибки и плесень, он не выделяет вредных веществ. Стены из деревобетона обладают хорошей паропроницаемостью, что не дает образовываться на них конденсату.
  • Материал практически негорюч, стоек к высоким температурам, в отличие от утеплителей на основе пенополистирола.
  • Легкость – еще один фактор экономии при перевозке материала и его использовании в ходе строительства.
  • Деревобетон отлично совмещает прочность и пластичность. Он не ломается и не трескается при механических нагрузках, обладает способностью к самовосстановлению первоначальной формы после снятия усилия.
  • Замечательное свойство деревобетона – лёгкость в обработке. Детали их этого материала легко режутся, подгоняются под нужный размер, а готовые стены позволяют проводить их оштукатуривание без армирующих сеток. Кроме того, в таких стенах свободно высверливаются отверстия, в них можно забивать гвозди и ввинчивать шурупы.

Можно ли приготовить деревобетон самостоятельно?

Предприятий по производству деревобетона становится все больше, приобрести его стало несложно. Однако, наверное, никогда не переведутся мастера, предпочитающие делать все своими руками. Что ж, если есть в достаточном количестве ненужные отходы древесины, отчего бы не попробовать?

Советов по этому поводу можно найти немало, различающихся и по структурному составу смеси, и по технологии формовки изделий. Можно привести некоторые из них.

  • Опилки и щепа должны быть просеяны, очищены от коры и грязи, тщательно высушены или обработаны раствором хлористого кальция или силикатного клей (жидкого стекла). При первом методе обеспечивается большая пластичность получаемого стройматериала, но применим он лишь ко хвойным породам, после предварительной выдержки древесины. Обработка жидким стеклом позволяет сократить сроки предварительной сушки, и может применяться к древесине любых пород, но готовые изделия получаться более хрупкие.
  • В качестве дополнительного инертного компонента многие советуют использовать песок мелкой фракции, так как в домашних условиях трудно соблюсти правильные размеры деревянной щепы. Для приготовления несущих стеновых блоков иногда используют щебеночные добавки с величиной камешков до 10 мм.
  • Примерный компонентный состав для производства деревобетонных блоков прочностью М15 будет составлять:
    • опилки и щепа – 3,8 — 4 части;
    • песок – 1,5 части;
    • цемент М 400 – 0,4 – 0,6 части;
    • некоторые рекомендуют добавку в виде гашеной извести – 0,15 – 0,2 части.
  • Замешивание придется проводить вручную: обычные бетономешалки, без принудительного смешивания, с подобной работой не справятся. Рекомендуют для начала влажные опилки, обработанные известковым раствором, смешать с цементом до их полного обволакивания, а затем постепенно добавлять необходимое количество песка и воды. Готовая смесь должна получиться такой, чтобы при сжатии в ладони не она сочилась водой, а полученный комок не рассыпался.
  • Для формовки используют разборные опалубочные конструкции, которые перед засыпанием смеси необходимо промазать отработкой машинного масла, или простелить промасленной бумагой. Особое значение имеет тщательная трамбовка и прессование.
  • Извлекать изделия из форм можно не ранее, чем через сутки (при температуре воздуха боле 20 градусов). После этого они отвердевают еще 2–3 дня, а потом досушиваются под навесом около двух недель.
  • Можно применять самодельный деревобетон и для заливки монолитных опалубочных конструкций, но при этом толщина заливаемого слоя не должна превышать 150 мм в сутки.

Разновидности деревобетона и отзывы

Наиболее распространённым материалом на основе деревобетона долгое время считался арболит, технология производства которого и была разработана еще около 50 лет назад.

Подобный деревобетон широко используется как при монолитном строительстве малоэтажных домов, так и при изготовлении готовых конструкций.

Единственным существенным минусом подобного материала является его достаточно высокая влагопроницаемость – наружные стены в обязательном порядке должны иметь защитный слой, предохраняющий от воздействия атмосферной влаги.

Кроме того, существуют определенные ограничения и к микроклимату домов из арболита – рекомендуемая относительная влажность воздуха в них не должна превышать 75 %. Согласно отзывам об этой разновидности деревобетона, других недостатков не наблюдается:

Отечественные производители дерево бетона предпринимали шаги, чтобы улучшить качество материала, снизить его зависимость от влажной среды.

С середины 90 годов был освоен выпуск урмалита, который отличался большей стабильностью фракции за счет применения новых технологий активации цементной составляющей и специальных пластификаторов и отвердителей, что, помимо дополнительных прочностных характеристик, позволило сократить время изготовления конструкций.

С 2009 года урмалит производится под новым брендом – тимфорт. Если арболит относится чисто к деревобетону, то тимфорт – это, скорее, деревополимеробетон, имеющий стабильную фракцию, более низкие показатели водопоглощения, и более высокую прочность – до М75. Судя по отзывам, тимфорт, равно как и арболит, не имеет значительных недостатков, кроме влагопроницаемости:

Существует еще несколько названий этого материала: можно встретить упоминание о дюризоле, вудстоуне, дюрипанелях – все зависит от страны изготовителя. Принципиальной разницы в технологии производства нет.

Цены на деревобетон

Если вы решили построить дом из деревобетона, то вам пригодится эта таблица с примерными ценами на арболит и другие разновидности данного строительного материала (цены указаны для Москвы на март 2014 года):

НаименованиеЦена, руб.
Арболит, 300*200*500110-150
Арболит, 200*200*50078-100
Панели арболитовые 700х700х1005000
Арболитовые блоки, м33900-5000
Блоки деревобетонные «Тимфорт» , м34500-4600
Панели деревобетонные «Тимфорт», м36700-6980

Деревобетон является весьма перспективным строительным материалом, и его использование наверняка будет только расширяться. Это особо актуально сейчас, в условиях пристального внимания к высоким мировым экологическим стандартам.

Производство деревобетона, особенно, если оно локализуется в регионах с большими объемами переработки древесины, позволяет создать безотходные промышленные линии, практически полностью решающие вопросы утилизации. Кроме того, это очень выгодный бизнес, так как стройматериалы всегда пользуются повышенным спросом.

Подобную переработку можно организовать даже в небольших масштабах – ряд отечественных промышленных предприятий реализует полностью укомплектованные мини-линии по производству деревобетонных конструкций.

Деревобетон — новое рождение известного стройматериала, 4.6 5 5 ratings

Источник: http://libeton.ru/vidy/derevobeton.html

Грунтовка алкидная и все,что нужно о ней знать

Все, что нужно знать о деревобетонах

Любая поверхность перед нанесением на нее отделочных лакокрасочных материалов обязательно грунтуется. Такой способ ведения малярных работ обеспечивает долговечность краске.

Высокой степенью устойчивости к воздействию агрессивной среды обладает алкидная грунтовка. Этот грунт применяется для покрытия поверхностей, которые нуждаются в защите от влаги.

После полного высыхания защитный грунтовочный слой покрывается алкидными красками. Не рекомендуется применять для этой цели краски, не совместимые с грунтом.

Основные свойства и область применения

Алкидный грунтующий состав практически универсальный. Его используют для повышения качества поверхностей дерева, металла, стекла, оцинкованной стали, бетона.

Алкидная грунтовка, нанесенная на наружные металлические конструкции и технические детали зданий и промышленных сооружений, надежно защитит их от коррозии. Позже загрунтованная поверхность металла красится алкидной краской (эмалью).

Такое сочетание покрытий придает металлу антикоррозийную устойчивость. На грунтованный металл уйдет гораздо меньше краски.

Полимеры, входящие в состав грунта, наполняют все мелкие щели и поры, имеющиеся на поверхности металла. Таким образом, создается дополнительная механическая защита поверхности. Алкидный грунт может применяться для деревянных поверхностей до нанесения декоративных и отделочных материалов (краска, шпатлёвка, клей).

Если грунтуется поверхность дерева, то для создания внешнего защитного слоя, кроме алкидных красок, можно применить жидкие обои. Такое совмещение отделочных материалов с основой дает прекрасный результат, обеспечивая дереву долговечность.

Благодаря высокой способности к сцеплению грунта и жидких обоев создается покрытие, неотделимое от деревянной поверхности.

Дерево также можно окрашивать, используя в один или два слоя алкидную пропитку. Бетон так же, как металл и древесину, после применения защитных грунтов, следует окрасить алкидными красками. Полностью просохший алкидный грунт создает, благодаря содержащимся в его составе полимерам, защитную пленку.

Поэтому грунтовка, алкидные краски и пропитки, пригодны для применения в наружных работах и внутренней отделке помещений. Алкидный грунт совместим с алкидной пропиткой, алкидными и акриловыми красками, нитрокраской, клеем ПВА и акриловой шпатлевкой.

Не рекомендуется использовать грунты этого типа для отделочных работ по гипсу, штукатурке и любым другим обсыпающимся стройматериалам. Не касается это только бетона.

Алкидный грунт: технические характеристики

Свойства алкидных составов, предназначенных для подготовки поверхностей к отделке, очень широки. Кроме улучшения адгезии материала основы, они повышают его водостойкость. Не менее важными являются антисептические свойства алкидных полимеров, исключающие образование плесени и грибка. К числу основных технических характеристик алкидных составов также относятся:

  • Устойчивость к перепадам температуры от -40 °С до +60 °С.
  • Снижение расхода последующих отделочных составов.
  • Повышение стойкости оснований к истиранию и воздействию химических веществ.
  • Уменьшение усадки и разбухания древесины под воздействием влаги.
  • Защита поверхности окрашенной древесины от проступания смолистых участков.

Технология нанесения

Выпускается алкидная грунтовка полностью готовой к применению. Перед началом работы необходимо хорошо подготовить поверхность, очистив ее от загрязнений и просушив. Деревянную основу зачищают от заусениц, а трещины шпатлюют. Металлическую поверхность необходимо очистить от ржавчины и обезжирить.

С данным составом нужно работать в перчатках. Перед нанесением грунтовка алкидная должна быть хорошо перемешана и при необходимости разбавлена уйат-спиритом, сольвентом или ксилолом до вязкости 21-24.

Наносится грунтовка полимерная алкидная при помощи кисти, валика или распылителя в один или два слоя. Время полного высыхания каждого слоя при температуре 20 °С и влажности воздуха 70% составляет 24 часа. Данная грунтовка морозоустойчива, поэтому хранить ее можно и при отрицательных температурах.

Недостатки алкидной грунтовки

— длительный период высыхания;

— если алкидная грунтовка не высохла окончательно, при контакте с ней некоторые краски могут сворачиваться;

— обрабатывается только верхняя часть поверхности. То есть вглубь материала алкидная грунтовка не проникает и не может применяться в качестве закрепителя осыпающихся и рыхлых материалов. Для них необходимо использовать акриловые грунтовки;

— строительный бинт из синтетического материала, которые не полностью приклеен к поверхности, нельзя смачивать алкидной грунтовкой. Поскольку бинт будет пузыриться и вытягиваться;

— несмотря на то, что уайт-спирит не относится к высокотоксичным веществам, все-таки достаточно вреден. Поэтому до полного высыхания алкидной грунтовки, помещение необходимо хорошо проветривать;

— используемые при грунтовке инструменты (кисть или валик), необходимо хранить завернутыми в тряпку, смоченную уайт-спиритом. Для исключения доступа воздуха, дополнительно оборачиваются полиэтиленом. Таким образом инструменты можно хранить в течение недели. Потом их можно будет очистить только специальными средствами.

Достоинства алкидной грунтовки

— высокая прочность грунта;

— устойчива с истиранию после высыхания;

— надежно закрывает смолистые сучки. Их не видно даже по прошествии нескольких лет;

— на нее ровно ложатся любые краски (акриловая, алкидная, эмаль, латексная и нитро краска), клея (обойный, универсальный, ПВА) и шпатлевки (акрилатная и акриловая);

— кроме металлической поверхности, алкидная грунтовка подходит для грунтовки дерева, пластика, штукатурки, ламинированных поверхностей, ДСП, ДВП, бетона, а также ранее покрашенных любыми красками поверхностей;

— возможно использование при отрицательной температуре;

— малотоксичный химический состав. Можно работать без использования специальных средств защиты, достаточно того, чтобы помещение просто хорошо проветривалось;

— разбавить алкидную грунтовку или очистить от нее поверхность можно с помощью уайт-спирита. Недорогого и доступного химиката.

Из чего сделана алкидная грунтовка

В основе алкидных грунтовок используется компонент, напоминающий лаковую основу для глифталевых или пентафталевых покрытий. Синтетическая смола грунтовки, в отличие от краски, не содержит пленкообразующих добавок, веществ, увеличивающих плотность и выдавливающих воздух из декоративного слоя.

Грунтовка на алкидной смоле не так тщательно очищается от остатков исходных компонентов, как продукт под лак для глифталевой или пентафталевой краски. В «сыром» виде такая грунтовка обладает грязноватым оттенком.

Поэтому в отдельных случаях такую грунтовку не очищают, а искусственно насыщают темно-коричневым, черным или серым пигментом и добавляют реагенты, снижающие силы поверхностного натяжения жидкой пленки грунтовки.

В растворителе для синтетической основы алкидной грунтовки применяются более летучие вещества, чем в краске.

Это позволяет более жидкой, в сравнении с краской, грунтовочной массе легко проникать в мельчайшие поры стен. Благодаря модификации смолы растительными высыхающими маслами, грунтовка легко прилипает даже к поверхности стен, загрязненной микронной цементной пылью. Последний фактор обычно является непреодолимым препятствием для большинства вязких эпоксидных и полиуретановых грунтовок.

Какая грунтовка для стен подойдет наилучшим образом

Отделка алкидогрунтами внутренних стен и фасадных отличается по условиям эксплуатации и требованиям к безопасности.

Прежде всего, следует уяснить, что алкидные грунтовки не являются эмалями, у них похожий состав, но совершенно различная структура на поверхности стены.

Если проводить аналогию, то глифталевую эмаль можно сравнить с качественной алюминиевой кастрюлей, тогда как алкидный грунт в лучшем случае похож на дуршлаг.

Из наиболее употребимых можно привести:

  1. ГФ 021, ГФ 032 — грунтовка общего назначения для подготовки под окраску деревянных и металлических поверхностей и стен. Вариант ГФП 021 содержит вещества, преобразующие остатки ржавчины в устойчивое нерастворимое соединение с плотной структурой. Хорошая грунтовка для дерева;
  2. Грунт ГФ 0119 ГОСТ 23343-78. Состав для обработки деревянных, металлических, бетонных стен внутренних нежилых помещений разбавляется ксилолом, сольвентом, уайт спиритом. Время высыхания до «отлипа» составляет 90-120 мин, полное высыхание при комнатной температуре — 10 часов. Высушенная поверхность абсолютно безопасна, но нанесение требует применения хорошей приточно-вытяжной вентиляции. Обычно выпускается красно-коричневого цвета;
  3. Алкидная грунтовка «Тиккурила» с эффектом антикоррозионной защиты черных металлов. Выпускается в пяти видах цветов: зеленый, серый, красно-коричневый, черный, серебристый. Наносится на абсолютно сухие поверхности. Время высыхания – 5 часов. Используется для покрытия металла и бетонных стен.

Важно! Для внутренних работ рекомендуется использовать алкидную грунтовку № 021 и № 0119. Все грунты, содержащие модификаторы ржавчины, или для которых используются растворители на основе толуола, для обработки внутренних стен категорически не рекомендуются.

Зачастую в качестве алкидного грунта под поклейку обоев на стены можно использовать глифталевые лаки для укрепления деревянной поверхности. Они не содержат пигментов на основе сурика или свинца, поэтому всегда будут более безопасными и удобными в работе.

Виды грунтов

Алкидные грунтовки бывают нескольких видов. Отношение к той или иной группе определяется их составом. Глифталевые. Их основное отличие в том, что состоят они из красящего пигмента и наполнителя.

Они так же, как и алкидные грунтовки, находят свое применение в отделочных работах снаружи здания и внутри помещений.

Используются для создания защитной пленки на поверхности бетона, дерева, металла, стекла.

Поверх этих грунтов ложатся эмали и краски. Глифталевые грунтовки, имеющие широкий спектр применения, называются универсальными или грунтовками общего предназначения.

Есть отдельные виды этого материала, которые могут быть использованы только для металлических поверхностей. Их отличает способность создавать водоотталкивающую пленку с антикоррозийными свойствами.

Перхлорвиниловый грунт предназначен для нанесения на металл, штукатурку, бетон. Не используется для работ внутри помещений. Высыхает в течение часа.

Поливинилацетатный грунт. Сохнет за полчаса. Применяют только в сочетании с алкидными красками. Полистирольный грунт. Может быть использован только для внешних уличных работ из-за своей высокой токсичности.

Он пригоден для применения на деревянных основах. Грунт-эмаль алкидно-уретановая. Предназначена для покрытия металлических поверхностей транспортных средств и наружных металлических конструкций.

Отличается повышенной влагостойкостью.

Гидравлическая известь – это продукт, получаемый обжигом (не до спекания) известняков, содержащих от 6 до 20% глинистых примесей. Такие известняки, …
Тег «Далее» Гипсовые вяжущие — группа воздушных вяжущих веществ, в за­твердевшем состоянии состоящих из двуводного сульфата кальция (CaSO4 • 2Н2О), включает в …
Тег «Далее» Асфальтобетонное покрытие — подходящий стройматериал для дорог. Его техническая характеристика позволяет обеспечить гладкость и нужную шероховатость поверхности при помощи выравнивающего …
Тег «Далее» При возведении дома вопрос пароизоляции перекрытия поначалу не возникает. Над этой проблемой владелец жилища начинает задумываться тогда, когда дело доходит …
Тег «Далее» Строительные растворы — это смеси из вяжущего вещества, воды и мелкого заполнителя, приобретающие в результате процесса твердения однородную камнеподобную структуру …
Тег «Далее» В строительстве бытуют ситуации, когда требуется применение более легких строительных смесей. Например, деревянные полы не выдерживают нагрузку из бетонов повышенной …
Тег «Далее» Строительной воздушной известью называют вяжущее, состоящее в основном из активных оксидов кальция и магния и получаемое обжигом при температуре 900-1200 …
Тег «Далее» Фибролит создан в Австралии в 1910-м году. Изначально материал назвали гераклидом, в честь силача древнегреческих мифов. Подразумевалось, что фибролит — …
Тег «Далее»

Источник: https://building-ooo.ru/uncategorized/gruntovka-alkidnaya-i-vsechto-nuzhno-o-nej-znat/.html

Поделиться:
Нет комментариев

    Добавить комментарий

    Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.